ติดต่อเรา

แนวคิดการออกแบบ

Job:

4 Way Shuttle & Agv robot Smart Warehouse Project

Client :

Ajinomoto Thailand (Rosdee)

Location:

Saraburi, Thailand

Status:

Completed in August,2026

Pallet type/size

Close face / 1.2mx1.2mx1.6m

Capacity

About 6,000 location

Shuttle car

12 Unit (2 Lift)

System type

4 Way Shuttle
& AGV LMR Robot

Max load weight

1 Ton
(Include Pallet)

➜ วิธีคิดเบื้องหลังงานออกแบบของ Ajinomoto (รสดี) ที่ AEI Solution ได้มีโอกาสในทุกๆขั้นตอน เริ่มตั้งแต่ออกแบบ ดีไซน์ คลังสินค้าไปจนถึงติดตั้งระบบเพื่อพัฒนาคลังจัดเก็บสินค้า ภายใต้โจทย์สำคัญคือ ต้องไม่ใช่การเริ่มต้นสร้างคลังสินค้าใหม่ทั้งหมด แต่เป็นการเข้าไปต่อยอดระบบเดิมที่มีอยู่แล้วให้ทำงานร่วมกับเทคโนโลยีใหม่ได้อย่างไร้รอยต่อ จากคลังสินค้าเดิมของลูกค้าเป็นระบบ Semi Auto ที่ผสมผสานระหว่าง Two Way Shuttle กับ Drive-in Rack จัดเก็บสินค้าสำเร็จรูป (FG – Finished Good) เป็นหลักสู่คลังสินค้าอัตโนมัติอย่างสมบูรณ์แบบ

เพราะสิ่งที่ลูกค้าต้องการไม่ใช่แค่การเพิ่มความสามารถในการจัดเก็บ แต่คือภาพรวมของคลังสินค้าที่เป็น Automation เต็มรูปแบบ รองรับการต่อยอดในอนาคต และที่สำคัญที่สุดคือ ไม่ต้องการให้มีโฟล์คลิฟท์วิ่งอยู่ในคลังอีกต่อไป เพื่อลดการใช้แรงงานคนทั้งในส่วนไลน์ผลิตและส่วนทรานเฟอร์สินค้า FG รวมถึงไม่ต้องการให้มีพนักงานยืนป้อนพาเลทเปล่าเข้าสู่ระบบด้วยมือ โดยพื้นที่ที่ต้องออกแบบใหม่ทั้งหมดนี้ต้องเชื่อมต่อการทำงานเข้ากับระบบ Semi Auto เดิมได้อย่างสมบูรณ์ และรองรับการจัดเก็บสินค้าจากทั้ง 2 ไลน์ผลิตพร้อมกัน

➜ ไอเดียที่เรานำเสนอคือ เราไม่ได้เสนอการรื้อระบบเดิมทั้งหมด แต่ยึดหลักการออกแบบที่ต่อยอดจากสิ่งที่ลูกค้ามีอยู่ให้เกิดประโยชน์สูงสุด ควบคู่ไปกับการวางระบบ Automation ใหม่ให้ทำงานสอดประสานกับภายใต้พื้นที่เดิม นั่นคือ

  • ระบบ 4 Way Shuttle System with AGV LMR (Latent Mobile Robot) ติดตั้งในพื้นที่คลังเดิมโดยไม่ต้องก่อสร้างหรือซ่อมแซมโครงสร้างใหม่ ด้วยความสูงของอาคารที่น้อยกว่า 8 เมตร แต่สามารถจัดเก็บสินค้าได้ทั้ง 2 ไลน์ผลิต รวมมากกว่า 6,000 Location
  • AGV Robot ประเภท LMR จำนวน 6 ตัว ทำหน้าที่รับพาเลทสินค้าเข้าสู่ระบบจัดเก็บโดยตรงจากส่วน Palletizer และเครื่อง Wrapping Machine ลดขั้นตอนการเคลื่อนย้ายด้วยแรงงานคนได้ทั้งหมด
  • ใช้พาเลทประเภท Closed Face ที่เพิ่มความแข็งแรงของโครงสร้างพาเลท เพื่อรองรับน้ำหนักบรรทุกได้มากกว่า 1 ตันต่อพาเลท พร้อมวาง Mapping การทำงานให้ครอบคลุมเชื่อมต่อกับระบบ Semi Auto เดิมของลูกค้าได้อย่างสอดคล้อง
  • Shuttle Robot จำนวน 12 ตัว และ Lift 2 ตัว เพิ่มความหนาแน่นและความเร็วในการจัดเก็บ-เบิกจ่ายสินค้าให้เหมาะสมกับจังหวะการผลิตที่ต่อเนื่องตลอด 24 ชั่วโมง
  • เลือกใช้ระบบ 4 Way Shuttle เป็นแนวทางหลักของโปรเจกต์นี้ เนื่องจากพื้นที่ติดตั้งเป็นอาคารเดิมที่ใช้งานมานาน มีข้อจำกัดทั้งด้านโครงสร้างอาคารและความสูง ระบบ 4 Way Shuttle จึงตอบโจทย์ได้ดีที่สุด เพราะติดตั้งเข้ากับโครงสร้างพื้นเดิมได้โดยไม่ต้องดัดแปลงโครงสร้างอาคาร ใช้เวลาติดตั้งรวดเร็ว และยืดหยุ่นต่อการปรับเปลี่ยน Layout ในอนาคต

แต่กว่าโจทย์ที่ยากที่สุดคือการเชื่อมต่อ WES และ RCS เข้ากับสายการผลิตที่ไม่เคยหยุด !! ความท้าทายหลักของโปรเจกต์นี้ไม่ได้อยู่ที่ตัวเครื่องจักรหรือ Layout เพียงอย่างเดียว แต่อยู่ที่ ไลน์ผลิตของลูกค้าทำงานต่อเนื่องตลอด 24 ชั่วโมง มีสินค้าเข้า-ออกระบบอยู่ตลอดเวลาโดยไม่มีช่วงหยุดพักให้ทดสอบระบบแบบเต็มรูปแบบ การเชื่อมต่อ ระบบ WES (Warehouse Execution System) เข้ากับ ระบบ RCS (Robot Control System) เพื่อควบคุมทั้งเครื่องจักรและกิจกรรมภายในคลังสินค้าจึงเป็นงานที่ต้องอาศัยความละเอียดสูง ยิ่งไปกว่านั้นทั้งโปรเจกต์มีกรอบเวลาติดตั้งให้แล้วเสร็จภายในไม่เกิน 3 เดือน ทำให้ทีมงานต้องวางแผนงานทั้งด้าน Hardware และ Software ควบคู่กันอย่างรัดกุมตั้งแต่ต้น เพื่อไม่ให้กระทบต่อสายการผลิตที่เดินเครื่องอยู่ตลอดเวลา

อีกอุปสรรคสำคัญคือลักษณะของสินค้าที่จัดเก็บมีความสูงหลากหลาย และมีเงื่อนไขการเบิกจ่ายที่ซับซ้อนตามรูปแบบการผลิตและการกระจายสินค้า ทีมงานจึงตัดสินใจนำ ซอฟต์แวร์ WES เข้ามาช่วยบริหารจัดการระบบทั้งหมด ทำหน้าที่เป็นสมองกลางในการวางแผนงาน จัดคิวหุ่นยนต์ Shuttle และ AGV จัดสรร Location ตามขนาดและเงื่อนไขของสินค้าแบบ Real-time เพื่อให้การทำงานของทั้งระบบเดิมและระบบใหม่เดินหน้าไปพร้อมกันได้อย่างแม่นยำ ลดความเสี่ยงจากการหยุดชะงักของสายการผลิต และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานให้เหนือความคาดหมายของลูกค้า

“การออกแบบที่ดี ไม่ใช่การนำเทคโนโลยีใหม่มาแทนที่ทุกอย่าง
แต่คือการเข้าใจว่าอะไรควรเก็บไว้ และอะไรควรต่อยอด ”

➜ สำหรับ AEI Solution โจทย์ของ Ajinomoto คือบทพิสูจน์สำคัญของแนวคิดการออกแบบที่ไม่ได้เริ่มจากการรื้อทิ้งของเดิม แต่เริ่มจากคำถามว่า “จะทำอย่างไรให้ระบบใหม่และระบบเก่าทำงานร่วมกันได้อย่างไร้รอยต่อ” ทีมวิศวกรลงพื้นที่ศึกษาการทำงานจริงของสายการผลิตที่ไม่เคยหยุด เพื่อออกแบบ 4 Way Shuttle System ร่วมกับ AGV LMR ที่ตอบโจทย์ทั้งข้อจำกัดด้านพื้นที่ ความสูงของอาคาร และความซับซ้อนของเงื่อนไขการจัดเก็บ พร้อมวางระบบ WES ให้เป็นศูนย์กลางควบคุมการทำงานทั้งหมด เพื่อผลักดันให้คลังสินค้าของ Ajinomoto ก้าวสู่การเป็น Automation เต็มรูปแบบตามเป้าหมายที่ลูกค้าวางไว้