ติดต่อเรา

แนวคิดการออกแบบ

Job:

4 Way Shuttle & Agv robot Smart Warehouse Project

Client :

Topre (Thailand) Co., Ltd.

Location:

Chachoengsao, Thailand

Status:

by December 2026

Pallet type/size

Master Pallet/ Steel

Capacity

About 1,800 location

Shuttle car

2 Unit
Lift 2 Unit

System type

4 Way Shuttle
& AGV FMR Robot

Max load weight

1 Ton
(Include Pallet)

➜ วิธีคิดเบื้องหลังงานออกแบบของ Topre ที่ AEI Solution ได้มีโอกาสในทุกๆขั้นตอน เริ่มตั้งแต่ออกแบบ ดีไซน์ คลังสินค้าไปจนถึงก่อสร้างอาคารและระบบเพื่อพัฒนาคลังจัดเก็บสินค้าภายใต้โจทย์สำคัญคือ การนำระบบ Automation เข้ามาบริหารจัดการคลังสินค้าทั้งหมด เปลี่ยนจากรูปแบบเดิมที่สินค้าถูกจัดวางบนพาเลทใน Selective Rack เพียง 2 ชั้น และบางส่วนยังคงวางกองอยู่บนพื้นโดยไม่มีระบบระเบียบที่ชัดเจน ส่งผลให้การเบิกจ่ายสินค้าตามหลัก First-In First-Out (FIFO) ทำได้ยาก การควบคุมสต๊อกคลาดเคลื่อน และไม่สามารถบริหารพื้นที่ได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ ความต้องการหลักของลูกค้าจึงชัดเจนตั้งแต่ต้น นั่นคือ ต้องเพิ่มจำนวน Location ในการจัดเก็บให้มากขึ้น รองรับได้ทั้งสต๊อกจากไลน์การผลิตและสินค้าระหว่างกระบวนการ (Work in Process – WIP) พร้อมทั้งใช้ประโยชน์จากความสูงของอาคารให้คุ้มค่าที่สุด

➜ จุดที่ยากและซับซ้อนที่สุดของโปรเจกต์นี้คือข้อจำกัดทางกายภาพของอาคารเดิม ซึ่งเป็นอาคารเก่าที่มีความสูงเพียง 12 เมตร และพื้นโรงงานรองรับน้ำหนักได้สูงสุดเพียง 3 ตันต่อตารางเมตร ด้วยเงื่อนไขดังกล่าว การนำระบบ ASRS ประเภท Stacker Crane ซึ่งเป็นโซลูชันยอดนิยมสำหรับคลังสินค้าความสูงมากจึงไม่สามารถนำมาใช้ได้เลย เนื่องจากโครงสร้าง Rack ของระบบ Stacker Crane ต้องพึ่งพาเสาหลักที่มีระยะห่างค่อนข้างมากและรับน้ำหนักกดจุดสูง ซึ่งไม่สอดคล้องกับขีดจำกัดการรับน้ำหนักของพื้นอาคารที่มีอยู่ จากข้อจำกัดดังกล่าว AEI จึงไม่ได้มองหาระบบที่ “แรงที่สุด” แต่มองหาระบบที่ “เหมาะสมที่สุด” กับโครงสร้างอาคารจริง และตอบโจทย์การใช้งานของลูกค้าได้ครบถ้วน โดยมีแนวทางหลักดังนี้

  • ระบบ 4 Way Shuttle System ถูกเลือกใช้แทน ASRS แบบ Stacker Crane เนื่องจากโครงสร้าง Rack ของระบบนี้มีจำนวนเสารองรับที่ถี่กว่า ช่วยกระจายน้ำหนักลงพื้นได้ดีกว่าระบบเครนที่มีเสาห่างและรับน้ำหนักกดจุดสูง จึงเหมาะสมกับอาคารที่มีข้อจำกัดด้าน Floor Loading อย่างในโปรเจกต์นี้
  • AGV Robot ประเภท FMR (Forklift Mobile Robot) ทำหน้าที่ลำเลียงและเบิกจ่ายพาเลทแทนพนักงาน ครอบคลุมทั้งการรับสินค้าจากซัพพลายเออร์ การป้อนวัตถุดิบเข้าไลน์การผลิต และการจัดเก็บ WIP เข้าสู่ระบบอย่างเป็นระบบระเบียบ ลดการพึ่งพาแรงงานคนและลดความคลาดเคลื่อนจากการทำงานซ้ำ ๆ
  • การจัดวางระบบร่วมกัน ระหว่าง Shuttle Car จำนวน 6 คัน และ Lift สำหรับขนส่งรถชัทเทิลระหว่างชั้นจำนวน 2 ตัว ถูกออกแบบให้ทำงานประสานกันในแนวดิ่งและแนวราบ เพิ่มความหนาแน่นของการจัดเก็บได้สูงถึง 1,800 Location โดยไม่ต้องขยายพื้นที่อาคารเพิ่มเติม
  • ระบบควบคุมการทำงาน WES และ WCS เข้ามาบริหารจัดการคำสั่งเบิก-จ่ายสินค้า ควบคุมการเคลื่อนที่ของ Shuttle Car, Lift และ AGV ให้ทำงานสอดคล้องกันแบบเรียลไทม์ รองรับหลักการ FIFO ได้อย่างแม่นยำ และเชื่อมโยงข้อมูลสต๊อกให้ตรวจสอบย้อนกลับได้ตลอดกระบวนการ

“ลูกค้าไม่ได้มองหาระบบที่ “แรงที่สุด” แต่มองหาระบบที่ “เหมาะสมที่สุด” กับโครงสร้างอาคารจริง
และตอบโจทย์การใช้งานของลูกค้าได้ครบถ้วนมากที่สุด”

➜ การออกแบบคลังสินค้าอัตโนมัติในโปรเจกต์นี้ไม่ได้เริ่มต้นจากการหยิบโซลูชันสำเร็จรูปมาวาง แต่เริ่มจากการทำความเข้าใจข้อจำกัดของอาคารเดิมอย่างละเอียด ทั้งความสูง 12 เมตรและขีดจำกัดการรับน้ำหนักพื้นเพียง 3 ตัน ก่อนจะออกแบบระบบที่ผสมผสานระหว่าง 4 Way Shuttle System และ AGV Robot ประเภท FMR ให้ทำงานร่วมกันภายใต้การควบคุมของ WES และ WCS สิ่งที่ได้กลับมาไม่ใช่เพียงจำนวน Location ที่เพิ่มขึ้นถึง 1,800 ตำแหน่ง แต่คือคลังสินค้าที่เปลี่ยนจากการทำงานแบบเดิมที่ไร้ระบบ ให้กลายเป็นคลังสินค้าอัตโนมัติที่มีความแม่นยำ ตรวจสอบย้อนกลับได้ และรองรับการเติบโตของธุรกิจได้อย่างแท้จริง